완성된 골판지로 고객의 요구 규격에 맞춰 인쇄 스롯팅 접합한, 골판지 상자는 보호,운반, 저장,판매촉직이라는 4대 본래기능과 내용상품의 정보를 전달하는 광고매채기능과 유통과정의 정보를 전달하는 유통 정보 매체기능이라는 파생기능을 갖고 있다. 또한 골판지소재는 타포장 소재에 비하여 접어서 보관이 가능한 취급의 용이성, 봉합 및 개봉의 편의성, 포장작업을 자동화 할 수 있고, 대량생산 및 자원의 재활용과 내용물을 충분히 보전할 수 있는 강유양성을 지닌 최적의 포장소재임.

골판지 상자를 제조하는 공정은 골판지를 제단,절단,인쇄,접합,포장의 5공정을 나눈다. 그러나 제단의 공정은 아주 수량이 적은 LOT를 제외하고서는 골판지를 제조하는 공정에서 이루어지고 있으며, 골판지를 제조하는 설비의 수준에 따라 5공정에서 부터 1공정까지 다양한 설비들이 사용되고 있다. 골판지를 제조할때에는 소LOT 다품종 생산시에도 연속 생산이 가능하지만 골판지 상자를 제조할때에는 매LOT생산시 마다 일정시간의 기계 Set up time이 필요하게 되며, 소LOT생산 할 경우 생산 소용시간 보다 기계 Set up time이 더많이 소요되는 역현상이 발생하여 고정비의 증가뿐만 아니라 LOT교체시 잉크교체로 인한 아니록스 roll의 세척에서 발생하는 잉크 소모량 증가와 세척시 발생하는 잉크 폐수 처리 비용이 증가되며 인판대와 목형대의 원단위가 상승한다.

인쇄를 하기위해 필료한 기본 3대요소는 인쇄판, 잉크 그리고 피 인쇄물이며 하나씩 살펴보도록한다.

①인쇄판(조판)
우선 Flexo 인쇄는 블록인쇄 방식이므로 여기에 맞는 인쇄판이 필요하며, 그 재료는 주로 고무판에서 최근에는 고급인쇄를 하기위해 수지 판으로 바뀌고 있다. 이 인쇄판의 두께는 우리 나라에서 주로 7mm를 사용하고 있으나, 인쇄품질을 높이기 위해 5mm 또는 그 이하의 두께도 사용한다. 그리고 정확한 인쇄판을 제작하기 위해서는 인쇄판의 두께와 인쇄기의 Printing Cylinder 직경을 정확하게 계산, 인쇄판 도안상의 축소율을 산출하여야 한다. 그렇지 않으면, 인쇄부위의 치수가 도면에서 요구하는 치수와 다르게 된다. 왜냐하면, 인쇄판의 제작은 평면상태에서 이루어지지만 실제로 인쇄작업 시에는 Printing Cylinder 직경에 인쇄판 2장의 두께를 합친 원형의 상태로 인쇄되기 때문에 인쇄면은 생산진행 방향으로 인쇄판보다 커지게 되므로 결국 이 수치를 계산하여 인쇄판 제작시 한쪽방향은 축소시켜야 한다. 인쇄판의 두께 및 부착방법은 중요한 사항이다. 특히, 기계가 고속화 되므로 조판의 중앙부위가 기계의 회전력에 의한 강한 원심력으로 인쇄 Cylinder에 밀착 되지 않고 외부로 이탈하여 결국 정해진 원보다 큰 원의 상태를 만들게 된다. 이는 정확한 위치에서 아무런 유동도 없이 인쇄판과 원단이 만나야만 정확한 인쇄가 되겠지만 그보다 먼저 만나게 되므로 정작 인쇄를 해야할 부분이 아닌 곳에 일단 인쇄가 되면서 강제로 밀리는 현상이 발생한다. 고무 Band 부착방법은 항상 강한 고무 Band의 탄력으로 인쇄판을 인쇄 Cylindet에 밀착시켜 주므로 고속생산 시에도 이러한 몬제점을 해결할 수 있다. 그리고 기계는 항상 자동으로 자기의 0점을 맞추도록 되어 있으므로, 조판은 항상 0점 조판을 하여 기계 셋팅시 시간과 재료의 Loss를 줄여야 한다. 그리나 인쇄기 마다 0점이 다를 수 있으므로, 이 경우에는 다른 만틈의 수치를 조판에 유성펜으로 표기해두면 다음번 작업시 기계 셋팅 Loss를 줄일수가 있다. 작업이 끝난 인쇄판은 가급적 빠른 시간 내에 연성세제와 온수를 사용하여 세척하고 세척 후에는 건조를 충분히 하여 수직으로 보관하는 것이 변형, 파손을 방지하며 오물 등으로부터 보호할 수 있습니다. 특히, 강한 화학약품에는 쉽게 손상될 수 있으므로 이 점을 주의하여야 한다. 작업이 끝난 조판의 세척과 건조가 끝나면 이를 면밀히 검사하여햐 한다. 혹시 접착부위가 떨어지거나 약해진 부분은 즉시 완벽하게 보수하여야 하며, 파손된 부분이 있으면 새로운 인쇄판을 제작해야만 차기 작업시 납품일정을 맞출 수 있다. 그리고 인쇄판은 자외선에 노출되며 심하게 변형될 수 있으므로 이를 주의하여야 하며 조판 보관실 등의 조명은 가급적 백열등을 사용하는 것이 좋다.

②잉크
Flexo잉크는 약 알칼리성의 수성잉크로서 유성잉크에 비해 광택이 적은 단점이 있으나, 건조가 빠르고 작업성이 좋기 때문에 현재 대부분의 골판지상자 인쇄에는 Flexo 잉크가 사용되고 있습니다. 이 Flexo 잉크는 정해진 색을 내기 위한 안료와 그것을 균일하게 분포시켜 주는 매질(Vehicle), 그리고 보조첨가제로는 작업적성 조정재, 건조 조정재, 용도적성 조정재 등이 있으며 그 밖에 증량제 등으로 이루어져 있다.

• ※ Flexo 잉크가 가져야 할 필수조건
• - 일정하고 적당한 Tack이 있어야 한다.
• - 유동성이 좋아야 한다.
• - 농도가 높아야한다.
• - 가능한 한 점도의 변화가 적어야한다.
• - 가능한 건조가 빨라야 하나 인쇄특성에 맞는 건조속도가 유지되어야 한다.
• - 내마모성이 좋아야한다.
• - 은폐력이 좋아야한다.
• - 내광성 특히 자외선에 장시간 노출 시 변색이 없어야 한다.
• - 내후성이 좋아야 한다.
• - 인체에 무해하여야 한다.
• - 독성이 없어야 하며, 폐수처리장치에 영향이 없어야 한다.
• - 적당한 Ph(약 알칼리성)를 유지하여야한다.
• - 장기간 보관하여도 침전 변색등 물성의 변화가 없어야 한다.